1）在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。

2）CNC加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。

3）按照以下的方式试切程序：

a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确；

b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；

c）当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停；

d）检查剩余行程及程式是否正确；

e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度；

f）当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。

g）待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。

4）输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。

5）原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。

6）做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。

8）程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。

9）CNC加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。

10）工件CNC加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。

11）当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。

12）对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责或换刀。

13）机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。

14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、CNC加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等)，上述事件发生时可于编程等联系。

15）CNC加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。