不锈钢零件加工过程中由于其材料特性和工艺要求，存在诸多加工难点，主要体现在刀具磨损、切削力与切削温度、加工变形、断屑排屑等方面，以下是具体分析：

1、刀具磨损快

（1）硬度与韧性高：不锈钢材料具有较高的硬度和韧性，在切削过程中，刀具与工件之间的摩擦剧烈，刀具承受的压力和摩擦力较大，导致刀具磨损迅速。例如，在加工硬度较高的 304 不锈钢时，普通的高速钢刀具可能在短时间内就会出现明显的磨损。

（2）加工硬化严重：不锈钢在加工过程中极易产生加工硬化现象，切削区域的材料硬度会显著提高，进一步加剧刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。

2、切削力和切削温度高

（1）强度高：不锈钢的强度较高，切削时需要较大的切削力才能使材料发生塑性变形和分离，这不仅增加了机床的负荷，还可能导致刀具产生振动，影响加工精度和表面质量。

（2）导热性差：不锈钢的导热系数较低，切削过程中产生的热量难以通过工件和切屑迅速散发出去，大量的热量集中在切削区域，使切削温度升高。高温会使刀具材料的硬度降低，加速刀具磨损，同时还可能引起工件材料的热变形，影响加工精度。

3、加工变形大

（1）热变形：由于不锈钢导热性差，在加工过程中产生的热量容易使工件局部温度升高，产生热膨胀。而在冷却过程中，又会因为温度不均匀而产生收缩，从而导致工件发生变形。特别是对于薄壁类、细长轴类等结构的不锈钢零件，热变形问题更为突出。

（2）内应力释放：不锈钢零件在加工前可能已经存在内应力，加工过程中材料的去除会打破原有的应力平衡，内应力重新分布并释放，导致工件变形。

4、断屑和排屑困难

（1）韧性好：不锈钢材料的韧性较好，切削时产生的切屑不易折断，容易形成连绵不断的带状切屑。这些带状切屑会缠绕在刀具和工件上，影响切削过程的顺利进行，甚至可能损坏刀具和已加工表面。

（2）切屑形状复杂：在一些复杂形状的加工中，如铣削、钻削等，切屑的形状和流动方向不规则，排屑空间有限，增加了排屑的难度。